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MES.生产管理系统

作者：驰思科技时间：2025-10-09 08:23:09 浏览：71

MES.生产管理系统—让生产更高效、决策更精准

MES（Manufacturing Execution System）即制造执行系统，是连接企业ERP（企业资源计划）与车间现场设备的“桥梁”，聚焦生产执行层，实现生产全流程的实时管控。MES系统不是“锦上添花”的工具，而是企业实现生产数字化、智能化的“刚需”，能从根本上解决生产过程中的“信息差”与“效率低”问题。未来MES将与工业互联网、AI、数字孪生深度融合，实现“预测性维护”（AI预判设备故障）、“虚拟试产”（数字孪生模拟生产），进一步提升生产柔性与智能化水平。

特定行业解决方案

MES生产管理系统客户案例集

案例一：威仕达汽车零部件制造商——解决多线协同与质量追溯难题

威仕达专注于发动机核心部件生产的企业，拥有3条柔性生产线，此前存在生产进度不透明、物料配送滞后、质量问题无法快速定位三大核心痛点，导致订单交付周期长达28天，不良率维持在1.2%。

解决后：

引入MES系统后，通过三大核心功能实现突破：一是建立实时生产看板，打通ERP与设备控制系统数据，计划部门可动态调整工单优先级，生产线利用率提升18%；二是上线物料JIT拉动系统，根据生产节拍自动触发物料需求，物料等待时间缩短40%；三是构建全流程质量追溯体系，每个部件绑定唯一二维码，从原材料入库到成品出库的所有工序数据实时记录，质量问题追溯时间从4小时压缩至15分钟。

最终，该企业订单交付周期缩短至20天，产品不良率降至0.5%，年度生产成本降低约1200万元。

案例二：纳声电子设备厂商——破解小批量多品种生产效率瓶颈

纳声生产工业控制器的企业，产品型号超过500种，订单以小批量定制为主（平均每单10-50台），此前依赖人工排产导致生产混乱，经常出现“错单、漏单”，设备换型时间长达2小时，人均产值偏低。

解决后：

MES系统落地后，针对性解决定制化生产痛点：首先，通过智能排产模块，系统自动结合设备产能、物料齐套率、订单交付期生成最优排产方案，排产准确率从65%提升至98%；其次，开发快速换型指导功能，将换型步骤、参数设置等标准化内容嵌入系统，操作员通过设备端屏幕接收指引，换型时间缩短至45分钟；最后，上线工时自动统计功能，实时采集员工操作数据，精准核算各订单人工成本，为定价策略优化提供数据支撑。

实施6个月后，该企业设备综合效率（OEE）提升22%，订单准时交付率从78%提升至99%，人均月产值增加3000元。

案例三：鸿津速冻食品企业——破解食品安全追溯与柔性生产难题

鸿津主营速冻水饺、包子等预制食品的企业，拥有4条生产线（覆盖12个品类、30余种口味），此前面临三大核心痛点：一是食品安全追溯难，原辅料信息靠人工记录，出现质量问题需耗时2天排查源头；二是柔性生产响应慢，多品类切换时配方、工艺参数靠纸质文档传递，易出错且切换周期长达1.5小时；三是能耗成本高，生产线启停、设备运行状态缺乏实时监控，月度电费超预期15%。

解决后:

引入MES系统后，围绕食品行业“安全+效率”核心需求精准落地：

1. 全链路食品安全追溯：为每批次原辅料（如面粉、馅料）分配唯一追溯码，系统自动关联生产工单、加工设备、操作人员及杀菌温度、时长等关键参数，消费者扫码即可查看全流程信息，质量问题追溯时间从2天压缩至15分钟，顺利通过SC食品生产许可复审。

2. 柔性生产智能切换：将各品类配方、工艺参数预设入系统，切换品类时，设备端自动调取对应参数（如饺子皮压延厚度、包子醒发温度），并通过屏幕指导操作员步骤，生产线切换周期缩短至40分钟，品类切换错误率从8%降至0。

3. 能耗与设备智能管控：实时采集各生产线空压机、冷库等设备的电流、能耗数据，生成能耗分析报表，识别出“夜间设备空转”等浪费点，优化后月度电费降低12%；同时通过设备振动、温度数据预测维护需求，设备突发故障停机时间减少50%。

实施1年后，该企业订单响应周期从7天缩短至4天，食品安全投诉率下降80%，年度综合成本降低约800万元，成功承接某连锁餐饮品牌的定制化速冻食品订单（月均增量20万份）。